De la matière première au produit fini : découvrez les 9 étapes de la chaîne complète de fabrication de nos mâts en bois lamellé-collé.

8 juillet 2020 - Processus & matière

Depuis 40 ans, nos produits sont conçus et fabriqués en France dans notre atelier spécialisé dans le travail du bois. A ce jour plus de 500 000 produits sont installés à travers le monde.

De la matière première, le bois, jusqu’au produit installé sur site, nous maîtrisons entièrement le processus de fabrication. Chaque produit sortant de notre usine est conforme aux exigences et directives européennes, il est marqué CE et son mode de fabrication est rigoureusement contrôlé.

Notre expérience nous permet d’apporter à nos clients un produit de qualité, unique et fini à la main. Il est le résultat d’un savoir-faire acquis au fil des années mais aussi d’un respect du bois, matière noble, vivante et durable. Singuliers et intemporels, nos produits trouvent leur place naturellement dans leur lieu d’implantation.

Christophe Piasco, responsable du site de fabrication de la marque Aubrilam à Brioude (Haute-Loire) nous décrit l’ensemble de la chaîne de la fabrication d’un mât en bois lamellé-collé.

En voici ci-dessous les étapes :

1 – La matière
Traçabilité – durabilité – qualité
Le bois que nous utilisons provient de forêts gérées durablement. C’est du bois de cœur, non traité, prélevé sur des arbres sélectionnés (pin sylvestre à croissance lente).
Nous le faisons venir de Scandinavie et recevons les planches de bois lamellisées dans notre usine en France. Nos ingénieurs et acheteurs ont établi ensemble un cahier des charges rigoureux et chaque planche lamellisée possède un code barre qui la suivra tout au long de la chaîne de fabrication.
Une fois arrivées dans notre atelier, les planches sont laissées au repos le temps d’obtenir les meilleures conditions pour travailler le bois.

« Le bois doit avoir un taux d’humidité entre 10 et 14%, pour ensuite obtenir une bonne qualité de finition, une bonne imprégnation de la lasure mais aussi pour garantir sa durabilité dans son futur lieu d’implantation. »

2 – Le rabotage et délignage
Précision – optimisation
Lors de cette étape, il s’agit d’obtenir un calibrage parfait des planches tout en économisant le plus de matière possible. Le rabotage permet ainsi d’avoir les planches aux bonnes dimensions. Le délignage sert ensuite à scier les planches dans le sens de la longueur, la découpe est droite ou oblique selon la forme du fût : droit ou conique.

« Les copeaux sont revalorisés, ils sont triés par granulométrie puis servent de paillage horticole ou animalier. »

3 – Le collage
Tenue – résistance
Le collage consiste à déposer de la colle de façon contrôlée et homogène sur les 4 planches qui constituent le mât. Le nouveau mât collé est ensuite « serré » plusieurs heures sur un banc de serrage (entre 8 et 10 heures).

4 – Les tests de cisaillement
Contrôle – traçabilité
Les tests de cisaillement font partie intégrante de notre chaîne de fabrication. Chaque campagne de collage est testée et validée dans le cadre de la norme de conformité européenne. L’étape du test de cisaillement consiste à prélever un échantillon de fût et à le soumettre à un test d’effort pour vérifier et valider sa tenue. Tous nos essais et nos résultats sont conservés dans notre laboratoire.

5 – L’usinage et tournage
Ingénierie – savoir-faire
L’usinage permet de travailler avec précision la matière pour obtenir notre produit final : perçages, épaulements, mises à longueur… Ces actions sont réalisées par une machine numérique de haute technicité, elles sont optimisées en amont par nos techniciens afin d’économiser le maximum d’énergie. Le fût sera tourné afin d’obtenir un mât cylindrique.

6 – Le ponçage et grattage
Travail à la main – respect de la matière
Le ponçage consiste à travailler la surface du bois pour le rendre lisse et homogène et permettre une bonne adhérence de la lasure. C’est lors de cette étape que les actions de finition sont réalisées : masticage, reprise des défauts et ponçage. Nos opérateurs expérimentés s’assurent que la surface du bois soit lisse et parfaite pour l’application de la lasure. Le grattage est une finition spéciale « grattée » laissant apparaître les veines du bois. La partie « tendre » du bois est enlevée par grattage à l’aide d’une brosse, sans altérer les performances structurelles du produit.

« Chaque produit fabriqué dans notre atelier est contrôlé et retouché par nos ouvriers spécialisés pour le préparer aux étapes de finition. Le bois possède naturellement des nœuds ou des aspérités, c’est cela qui rend nos produits vivants et uniques. Notre expérience nous permet de savoir si ces « défauts » naturels doivent être gardés tels quels ou retouchés. »

7 – Le lasurage
Finition – expérience
Le lasurage consiste à appliquer de la couleur sur le bois puis un produit de protection qui le protègera des UV et du vieillissement. Nos lasures sont aqueuses, sans solvant, et appliquées de façon homogène au pistolet dont le débit est contrôlé et les résidus flottants dans l’air sont aspirés. Un temps de pause est ensuite nécessaire pour laisser s’imprégner la couleur puis le vernis.

8 – Le montage
Précision – contrôle
Le montage est l’étape où toutes les pièces constituant le produit sont assemblées. Chaque produit est contrôlé par nos monteurs et possède une étiquette de conformité CE assurant sa traçabilité. Chaque pièce constituant le produit est suivie dès le début de la chaîne de fabrication, le montage est le moment où tout se met en place. Nous y accordons une attention particulière.

9 – L’emballage
Optimisation – Ingénierie
Pour chaque produit prêt à sortir de l’usine, un mode d’emballage a été prévu selon le transport et le lieu d’installation. Tous nos emballages sont conçus en interne et le conditionnement de nos produits est étudié en amont de chaque projet.

« Nous avons mis en place un mode de conditionnement résonné, chaque emballage est étudié en fonction du transport. Les cales utilisées sont des chutes de bois issues de la fabrication ».

 

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